過去五年里，消費電子行業(yè)經(jīng)歷了一波智能化升級，在這波智能化升級過程中，一個顯著特點是，屏幕逐漸成為各類設備的標配，而原本就帶有屏幕的設備，屏幕尺寸也越來越大，這對面板行業(yè)的直接影響是：出貨量劇增。

各類顯示面板出貨量的劇增，也對面板廠商的生產(chǎn)效率、數(shù)字化程度提出了更高的要求，例如，彼時在面板生產(chǎn)制造過程中尤為關鍵的質檢環(huán)節(jié)就迫切需要一次升級再造。

傳統(tǒng)質檢環(huán)節(jié)主要依靠質檢員，這對質檢員的體力和眼力要求頗高，而質檢員眼力的極限也直接決定了最終產(chǎn)品的實際良率，這成了質檢行業(yè)的一個痛點。

(相關資料圖)

作為全球液晶顯示器領域的領導企業(yè)，冠捷對此深有體會，在推進數(shù)字化轉型過程中，冠捷一直在接觸各類企業(yè)，尋找替代傳統(tǒng)屏幕質檢的數(shù)字化解決方案，然而，由于當時國內數(shù)字化轉型剛剛起步，加之屏幕質檢的高要求，冠捷一直未能找到合適的解決方案。

直到在一次到聯(lián)想研究院的走訪參觀過程中，冠捷找到了想要的答案。

數(shù)字化和質檢員

質檢又稱缺陷檢測，在過去很長一段時間里，缺陷檢測完全依賴人工來實現(xiàn)——質檢人員通過眼睛識別產(chǎn)品的缺陷，這也是質檢員這一崗位的由來。

不過，人力終有窮盡，尤其在當今消費電子產(chǎn)品品類越來越繁多，出貨量越來越大時，通過人工進行缺陷檢測使得這個環(huán)節(jié)成了不少產(chǎn)品制造過程中的那塊肉眼可見的短板。

作為全球計算機龍頭企業(yè)，聯(lián)想每年都有數(shù)千萬臺計算機要賣到全球各地，因而，聯(lián)想很早就開始思考：如何用計算賦能質檢，用數(shù)字化手段補齊計算機制造過程中缺陷檢測這塊短板。

歷經(jīng)多年業(yè)務實踐，聯(lián)想研究院開始基于「場景+AI」的思路研究LCD屏幕的缺陷檢測問題。在此之前，要想通過AI技術手段對質檢環(huán)節(jié)進行升級，無外乎是加入工業(yè)相機，再通過為工業(yè)相機加載相應的算法以代替人工進行缺陷檢測。

在對LCD屏幕缺陷檢測過程研究一番后，聯(lián)想研究院的技術團隊遇到了兩大關鍵難題——缺陷樣本數(shù)據(jù)的采集不足和算法模型訓練精準性問題。

當時團隊內部經(jīng)過討論，想到從“開源”和“轉化”雙管齊下：

第一，開源，即盡量多收集同類產(chǎn)線的各類缺陷數(shù)據(jù)，用于提升模型的識別能力；

第二，轉化，則是基于聯(lián)想在人工智能領域的長期積累，在邊緣側自研“小樣本終身學習”能力，通過小樣本數(shù)據(jù)完成模型訓練。

就這樣，聯(lián)想研究院最終針對質檢場景缺陷分類、定義、等級在內的全要素，研發(fā)出了符合檢測精度的算法，并率先在聯(lián)想深圳、武漢、安徽工廠內部署自用，聯(lián)想的LCD屏幕光學檢測解決方案也開始在聯(lián)想的產(chǎn)線上繼續(xù)成長。

冠捷：聯(lián)想顯示屏AI缺陷檢測方案產(chǎn)線

冠捷是聯(lián)想的重要合作伙伴，因而二者一直有著深入的技術交流。冠捷參觀聯(lián)想研究院時，聯(lián)想LCD屏幕光學檢測解決方案還只是一個Demo，但卻為其參觀人員留下了深刻印象。

之后聯(lián)想在自己工廠產(chǎn)線部署并經(jīng)過多年打磨后，穩(wěn)定性和精準度得到了進一步提升，再次復用到冠捷時，聯(lián)想根據(jù)冠捷產(chǎn)線的實際需求將原有算法進行瘦身，針對冠捷LCD屏幕質檢過程中遇到的常規(guī)暗點/黑點/彩點、線條、黃斑缺陷，以及未知缺陷兩大類缺陷改用算法識別，一舉在冠捷的質檢環(huán)節(jié)節(jié)省了50%人力成本，效率和準確率也由此提升了30%。

前不久，就在聯(lián)想的數(shù)字化解決方案廣告再次在各大機場刷屏時，聯(lián)想打造的AI質檢案例也赫然其中。

六年轉型路

或許有人會問：聯(lián)想不是一家硬件公司嗎，怎么也開始面向企業(yè)提供數(shù)字化解決方案了？

這一切還要從2017年說起。

2017年，全球PC出貨量2.6億臺，雖然這樣的出貨量仍是一個天文數(shù)字，但與上一年出貨量相比，依然下降了2.8%。

也是在這一年，作為全球PC領域龍頭企業(yè)的聯(lián)想開始思考轉型，準確地來說，應該是智能化轉型。同年7月，聯(lián)想Tech World大會上，聯(lián)想提出要做“由AI驅動的智能變革的推動者和賦能者”，通過“設備+云”、“基礎設施+云”以及垂直行業(yè)解決方案賦能產(chǎn)業(yè)和行業(yè)。這也為聯(lián)想3S戰(zhàn)略的進一步明確做了鋪墊。

2017年看到人工智能技術的革命性后，聯(lián)想著手自企業(yè)內部進行轉型，彼時，首當其沖的就是作為聯(lián)想PC全球制造基地的聯(lián)寶科技。

聯(lián)寶科技2017年開始做智能制造轉型，作為聯(lián)想集團旗下規(guī)模最大的工廠，當時的聯(lián)寶科技在多品類、小訂單等方面面臨著嚴峻的考驗，個性化、定制化訂單一度超過80%，智能化轉型迫在眉睫。

但作為一個每天要處理幾千筆訂單的大型工廠，如何在保證業(yè)務連續(xù)性的同時，加速智能制造變革就成了問題的關鍵。為此，聯(lián)寶科技首先就內部業(yè)務流程進行了梳理，然后制定了“堅持價值導向、智能化轉型與業(yè)務目標相掛鉤”的策略進行數(shù)字化方案的導入。

2021年，聯(lián)寶科技內部實現(xiàn)了產(chǎn)線排產(chǎn)、IPS和柔性生產(chǎn)調度系統(tǒng)等一系列流程的智能化，其年訂單數(shù)超過60萬筆，每天可以智能處理訂單5000筆，其中80%以上是單筆小于5臺的個性化訂單。這一年聯(lián)寶科技實現(xiàn)了排產(chǎn)時間縮短67%，作業(yè)效率提升50%。

不過，對內部產(chǎn)線進行智能制造升級僅僅是聯(lián)想在智能化道路上邁出的第一步。當聯(lián)想在2019年再次明確要進行3S戰(zhàn)略轉型時，更重要的是要做業(yè)務轉型——打造一套完整的對外賦能體系。

也是在這一年，聯(lián)想正式提出了「端-邊-云-網(wǎng)-智」體系架構，并且開始加速對外賦能。

恰逢其時的數(shù)字方法論

自2019年起，中國各行各業(yè)數(shù)字化轉型如火如荼，數(shù)字經(jīng)濟發(fā)展持續(xù)提速，尤其在5G牌照正式下發(fā)后，5G+工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)一度成為制造業(yè)領域新潮流。

從后來《數(shù)字中國建設發(fā)展進程報告（2019年）》公布的數(shù)據(jù)可以看到，2019年中國數(shù)字經(jīng)濟增加值為35.8萬億元，占國內生產(chǎn)總值36.2%，大數(shù)據(jù)產(chǎn)業(yè)規(guī)模超過8100億元，同比增長了32%，工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)更是快速推進，全國具有一定行業(yè)、區(qū)域影響力的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺超70個，工業(yè)APP數(shù)量突破25萬個。

此時的聯(lián)想也開始從一家消費電子硬件巨頭，向一家全新的IT全棧產(chǎn)品解決方案和服務提供商轉型，隨著3S戰(zhàn)略的不斷推進，接下來幾年里，聯(lián)想智能化解決方案在諸多行業(yè)相繼落地，尤其在制造業(yè)領域，將數(shù)字化、智能化滲透到了“研產(chǎn)供銷服”全鏈路。在技術探索上，聯(lián)想在數(shù)字化研發(fā)平臺、AI研發(fā)平臺、數(shù)字孿生技術不斷深入；在生產(chǎn)制造上，聯(lián)想的數(shù)字化產(chǎn)線、綠色制造方案、智能工廠相繼落地；在供應鏈體系上，聯(lián)想的數(shù)字供應鏈、供應鏈智慧運營解決方案持續(xù)幫助整個供應鏈迭代升級；在銷售和服務上，聯(lián)想也已經(jīng)形成了智慧服務能力和數(shù)字化營銷方案。

我們站在當下回看，能夠看到：

當印刷設備制造領域領軍企業(yè)高斯（中國）在思考如何通過數(shù)字化手段邁入智能印刷時代時，聯(lián)想基于Leap IoT物聯(lián)網(wǎng)平臺和智能網(wǎng)關ECG系列產(chǎn)品為高斯（中國）打造了一套自主可控的智能化解決方案，基于此，高斯（中國）設備故障率降低了50%，員工出差成本降低了65%，售后服務客戶滿意度提升了80%；

當風電領域老牌能源企業(yè)世優(yōu)電氣積極探索風電設備運維新模式時，聯(lián)想基于自身「端-邊-云-網(wǎng)-智」全要素智能化轉型優(yōu)勢，給出了由LeapIoT平臺和智能網(wǎng)關ECG-AR70P組成的遠程運維方案，從平臺搭建和應用開發(fā)兩方面入手，為世優(yōu)電氣建立起數(shù)字化運維平臺，世優(yōu)電氣由此實現(xiàn)了設備監(jiān)控、遠程管理等場景的數(shù)字化、智能化；

當重卡領域知名企業(yè)陜重汽發(fā)展受制于業(yè)務質量追溯困難、效率低下、單車索賠費用高等問題時，聯(lián)想為陜重汽搭建了數(shù)據(jù)中臺、質量管理駕駛艙，通過人工智能手段實現(xiàn)了車輛運營能力分析、故障車輛運營能力分析、質量成本控制等應用，陜重汽最終在2020年單車故障率相比2016年下降了72%，單車索賠率下降了77%。

當聯(lián)想自己的武漢產(chǎn)業(yè)基地在碳中和方面尋求突破時，聯(lián)想再次在零碳技術上進行創(chuàng)新，通過自研的LeGreen系統(tǒng)實現(xiàn)了工廠碳排放的數(shù)字化呈現(xiàn)并拆解出了102項碳排放因子進行管理，自研的APS高級排產(chǎn)系統(tǒng)更是將產(chǎn)能和能耗聯(lián)系起來，在實現(xiàn)產(chǎn)能提升的同時降低能耗，最終，聯(lián)想武漢產(chǎn)業(yè)基地通過光伏發(fā)電、空氣壓縮機漏氣排查、雨水回收、潔具節(jié)水、鍋爐余熱回收、飲水機管理等上百項減碳措施，實現(xiàn)了全年2.2萬度電量減耗、1.5萬噸碳排放量，由此聯(lián)想也被全球最大指數(shù)公司明晟將其ESG評級調到了最高3A級。

而當聯(lián)想中國區(qū)總裁劉軍在2023年指出，要全面向3S領域全面發(fā)力時，聯(lián)想其實已經(jīng)走完了技術積累、內部產(chǎn)線驗證、行業(yè)標桿案例打造的全過程，并形成了一套完整的數(shù)字方法論。

結合《中國企業(yè)智能化成熟度報告（2022）》，聯(lián)想將多年實踐沉淀的數(shù)字方法論總結為三步：

企業(yè)智能化轉型三步曲

首先，運用科學的評估系統(tǒng)，通過自我診斷，明確企業(yè)現(xiàn)階段的數(shù)字化、智能化的水平；其次，通過建立頂層規(guī)劃，制定轉型路線圖，并系統(tǒng)性分步實施；最后，在實施階段中，企業(yè)需通過業(yè)務&IT雙輪驅動模式，促進IT和業(yè)務的深度融合，針對動態(tài)預算、持續(xù)投資、閉環(huán)進行數(shù)字化效果的價值管理，保證企業(yè)數(shù)字化轉型效果的最大化。

如今，中國數(shù)字化從產(chǎn)業(yè)積累進入到社會結構調優(yōu)階段，聯(lián)想也已經(jīng)完成了從硬件公司到3S全棧全周期服務提供商的轉變。

值得注意的是，就在今年2月，冠捷、桐昆、陜重汽、紫金云、高斯（中國）在內的17家優(yōu)秀合作企業(yè)案例作為聯(lián)想年度廣告登陸國內各大機場，開啟聯(lián)想智慧化解決方案驅動企業(yè)跨越式發(fā)展的模式。這既是聯(lián)想中國面向3S戰(zhàn)略發(fā)起總攻的前奏，也彰顯了中國制造向中國智造的有序邁進。

在接下來數(shù)字中國建設大潮中，憑借先行技術優(yōu)勢、深厚行業(yè)經(jīng)驗積累，以及由此沉淀下來的數(shù)字方法論，聯(lián)想注定將成為各垂直行業(yè)數(shù)字化轉型的引導者和有力推動者，聯(lián)想IT全棧產(chǎn)品解決方案和服務也將陪伴中國企業(yè)智能化轉型的每一步。

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